玻璃幕墙工程施工工艺标准

基本规定(1)玻璃幕墙工程必须由具有资质的单位进行二次设计,并出具完整的施 工设计文件。 (2)玻璃幕墙工程设计不得影响建筑物的结构安全和主要使用功能。当涉 及主体结构改动或增加荷载时,必须由原设计结构单位或具备相应资质的设计 单位查有关原始资料,对既有建筑结构的安全性进行检验、确认。 (3)玻璃幕墙工程所使用的结构粘结材料是硅酮结构密封胶,其性能必须 符合《建筑硅酮结构密封胶》(GBl 6776)的规定。硅酮结构密封胶必须在有效 期内使用。 (4)玻璃幕墙的框架与主体结构预埋件的连接,立柱与横梁的连接及幕墙 板的安装必须符合设计要求,安装必须牢固。 (5)玻璃幕墙工程应由施工单位编制单项施工组织设计。 (6)施工单位应遵守有关环境保护的法律、法规,并应采取有效措施控制 施工现场的各种粉尘、废气、废气物、噪声、震动等对周围环境造成的污染和 危害。 (7)玻璃幕墙工程必须有隐蔽验收记录。 施工准备2.1 技术准备 (1)熟悉与审查施工图纸 1)审查设计图纸是否完整、齐全。 2)审查设计图纸与说明书在内容上是否一致,以及设计图纸与其各组成部 分之间有无矛盾和错误。 3)审查建筑图、结构图与幕墙设计施工图纸在几何尺寸、坐标、标高、说 明等方面是否一致,技术要求是否正确。 4)进行现场检查,确认土建施工质量是否满足幕墙施工的要求。 5)审查幕墙工程的生产工艺流程和技术要求。 6)复核幕墙各组件的强度、刚度和稳定性是否满足要求;审查设计图纸中 的工程复杂、施工难度大和技术要求高的幕墙分项,明确现有施工技术水平和 管理水平能否满足工期和质量要求,拟采取可行的技术措施加以保证。7)明确 工期,分期分批施工或交付使用的顺序和时间;明确工程所用的主 要材料、设备的数量、规格、来源和供货日期。 8)明确建设、设计、土建和施工单位之间的协作、配合关系;明确建设单 位可以提供的施工条件。 (2)原始资料调查分析 1)自然条件调查分析:气温、雨、雪、风和雷电及沙尘暴等情况;冬雨季 的期限等情况。 2)技术经济条件调查分析:当地可利用的地方材料状况;甲供材料状况; 地方能源和交通运输状况;地方劳动力和技术水平状况;当地生活供应、教育 和医疗卫生状况;当地消防、治安、环保状况等。 (3)编制施工图预算和施工预算。 (4)编制施工组织设计。 (5)分别由设计单位对幕墙施工单位,幕墙施工单位技术人员对安装人员 进行技术交底。 2.2 材料要求 (1)外观及质量要求 1)一般规定 (A)玻璃幕墙所选用的材料应符合国家现行产品标准的规定,同时应有 出厂合格证、质保书及必要的检验报告。 (B)玻璃幕墙材料应选用耐气候性的材料,金属材料和零配件除不锈钢 外,钢材应进行表面热镀锌处理或采取其他有效防腐措施,铝合金应进行表面 阳极氧化处理或其他表面处理。 (C)玻璃幕墙的材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。 (E)硅酮结构密封胶、硅酮耐候密封胶必须有与所接触材料的相容性试 验报告。橡胶条应有成分分析报告和保质年限证书。 (G)幕墙所使用的低发泡间隔双面胶带,应符合现行行业标准《玻璃幕 墙工程技术规范》(JQl02—96)的有关规定。 2)铝合金及铝材材料 (A)玻璃幕墙采用的铝合金型材应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》 (GB/ T5237)中规定的高精级和《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范》 (GB8013)的规定;铝合金的表面处理层厚度和材质应符合现行国家标准《铝 合金建筑型材>(GB/T5237. 2~5237. 5)的有关规定。 (B)与玻璃幕墙配套用铝合金门窗应符合铝合金门窗现行国家标准的规 3)玻璃(A)玻璃幕墙采用玻璃的外观质量和性能应符合各种玻璃现行国家标准 的规定(如钢化玻璃应符合《钢化玻璃》GB9963的规定)。 (B)当玻璃幕墙采用热反射镀膜玻璃时,应采用真空磁控阴极溅射镀膜 玻璃或在线热喷涂镀膜玻璃。用于热反射镀膜玻璃的浮法玻璃的外观质量和技术 指标,应符合现行国家标准《浮法玻璃》GB11614中的优等品或一等品规定。 (C)热反射镀膜玻璃的外观质量应符合下列要求: 热反射镀膜玻璃尺寸的允许偏差应符合表2.2- l的规定。 热反射镀膜玻璃尺寸的允许偏差(mm) 表2.2-1 玻璃厚度 玻璃尺寸及允许偏差 20002000 24403300 热反射镀膜玻璃的光学性能应符合设计要求。热反射镀膜玻璃的外观质量应符合表2.2-2的规定。 热反射镀膜玻璃外观质量 表2.2-2 外观质量 项目 等级划分 优等品 一等品 合格品 针眼 直径1.2mm 不允许集中 集中的每平方米 允许2处 1.2mm<直径1. 6mm 每平方米允许数 中部不允许 75mm边部3处 不允许集中 1.6mm<直径2. 5mm 每平方米允许数 不允许 75mm边部4处 中部2处 75mm边部8处中部3处 直径>2.5m 不允许 斑纹 不允许 斑点 1.6mm<直径2. 5mm 每平方米允许数 不允许 划伤0.1mm宽度0. 3mm 每平方米允许数 长度50mm 不限宽度>0.3mm 每平方米允许数 不允许 宽度<0.4mm 长度100mm 宽度<0.8mm长度<100mm (D)玻璃幕墙采用中空玻璃时,除应符合现行国家标准《中空玻璃》GB1l944的有关规定外,尚应符合下列要求: 玻璃幕墙的中空玻璃应采用双道密封。明框幕墙的中空玻璃的密封胶应 采用聚硫密封胶和丁基密封腻子;半隐框和隐框幕墙的中空玻璃的密封胶应采 用硅酮结构密封胶和丁基密封腻子。 玻璃幕墙中空玻璃的干燥剂宜采用专用设备装填。 (E)玻璃幕墙采用夹层玻璃时,应采用聚乙烯醇缩丁醛(PVB)胶片干法 加工合成的夹层玻璃。 (F)所有幕墙玻璃应进行边缘处理。 4)钢材 (A)玻璃幕墙采用的不锈钢宜采用奥氏体不锈钢,不锈钢的技术要求应 符合下列现行国家标准的规定: 《不锈钢冷轧钢板》(GB/T3280); 《不锈钢棒》(GB/T1220); 《不锈钢冷加工钢棒》(GB/T4226); 《不锈钢和耐热钢冷轧带钢》(GB/T4239); 《不锈钢热轧钢板》(GB/T4237); 《冷顶锻用不锈钢丝》(GB/T4232); 《形状和位置公差未注公差值》(GB/T3280); (B)玻璃幕墙采用碳素结构钢和低合金结构钢的技术要求应符合下列现 行国家标准的规定: 《碳素结构钢》(GB/T700); 《优质碳素结构钢》(GB/ T699); 《合金结构钢》(GB/T3077); 《低合金高强度结构钢》(GB/T1591); 《碳素结构和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带》(GB/T912); 《碳素结构和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带》(GB/T3274);《结构 用冷弯空心型钢尺寸、外型、重量及允许偏差》(GB/T6728);《冷拔 无缝异型钢管》(GB/T3094); 《高耐候结构钢》(GB/T4171); 《焊接结构用耐候钢》(GB/T4172); (C)幕墙高度超过40m时,钢构件宜采用高耐候结构钢,并应在其表面涂 刷防腐涂料。 (D)钢构件采用冷弯薄壁型钢时,除应符合现行国家标准《冷弯薄壁型钢 结构技术规范》(GB50018—2002)的有关规定外,其壁厚不得小于3.5nm, 承载力应进行验算,表面处理应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收 规范》(GB50205 —2001)的有关规定。 (E)玻璃幕墙采用的标准五金件应符合铝合金门窗标准件现行国家行业 标准的规定。 (F)玻璃幕墙采用的非标准五金件应符合设计要求,并应有出厂合格证。 同时应符合现行国家标准《紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》 (GB/T3098. 6)和《紧因件机械性能不锈钢螺帽》(GB/ T3098.15)的规定。5) 建筑密封材料 (A)玻璃幕墙采用的橡胶制品宜采用三元乙丙橡胶、氯丁橡胶;密封胶 条应为挤出成型,橡胶块应为压模成型。 (B)密封胶条的技术要求应符合国家现行行业标准《玻璃幕墙工程技术 规范》(J Ql02—96)的规定。 (C)玻璃幕墙采用的聚硫密封胶应具有耐水、耐溶剂和耐大气老化性, 并应有低温弹性、低透气性等特点。其性能应符合现行行业标准《中空玻璃用 弹性密封剂》(JC486)的规定。 (D)玻璃幕墙采用的氯丁密封胶性能应符合现行行业标准《玻璃幕墙工 程技术规范》(JGJl 02—96)的规定。 (E)玻璃幕墙应采用中性硅酮耐候密封胶,其性能应符合表2.2-3的规定。 幕墙硅酮耐侯密封胶的性能 表2.2-3 项目 表干时间 流淌性 初期固化时间(25C) 完全固化时间(相对湿度50%. 温度252C) 邵氏硬度 极限拉伸强度 固化后的变位承受能力 撕裂强度 施工温度 有效期 性能 金属幕墙用 1~1.5h 无流淌 3d 7~14d 20~30 0.11~0.14MPa 25%δ50% 3.8N/mm 5~48C 9~12个月 (F)结构硅酮密封胶应采用高模数中性胶;硅酮结构密封胶分单组份和双 组份,其性能应符合现行国家标准《建筑用硅酮结构密封胶》(GB16776)的规 定。其性能应符合表2.2-4的规定。 结构硅酮密封胶的性能 表2.2-4 项目 技术指标 中性双组份 中性单组份 有效期 18月 9~12月 施工温度 10~30C 5~48C 使用温度 -48~88C 操作时间 30min 表干时间 3h 初步固化时间(25C) 7d 完全固化时间 14~21d 邵氏硬度 35~45度 粘结拉伸强度(H型试件) 延伸率(哑铃型) 粘结破坏(H型事件) 内聚力(母材)破坏力 剥离强度(与玻璃、铝、石材) 撕裂强度(B模) 抗臭氧及紫外线拉伸强度 污染和变色 耐热性 热失重 流淌性 冷变形(蠕变) 外观 完全固化后的变位承受能力 7N/mm2100% 不允许 100% 7N/mm(单组份)4.7N/mm 不变 无污染、无变色 150C 10% 2.5mm 不明显 无龟裂、无变色 12.5%δ50% (G)硅酮结构密封胶和硅酮耐候密封胶应有质保年限的保证书,并在有 效期内使用。过期的密封胶不得使用。 6)硅酮密封胶接触时必须相容,低发泡间隔双面胶带 (A)根据玻璃幕墙的风荷载、高度和玻璃的大小,可选用低发泡间隔双 面胶带。 (B)当玻璃幕墙风荷载大于1.8N/m时,宜选用中等硬度的聚胺基甲酸乙醇 低发泡间隔双面胶带。 (C)当幕墙风荷载小于或等于1.8N/m时,宜选用聚乙烯低发泡间隔双面胶 7)其他材料(A)玻璃幕墙可采用聚乙烯发泡材料作填充材料,其密度不应小于 0.037g/cm。 (B)聚乙烯发泡填充材料的性能应符合现行行业标难《玻璃幕墙工程技 术规范》(JGJl02—96)的规定。 (C)玻璃幕墙宜采用岩棉、矿棉、玻璃棉、防火板等不燃烧性或难燃烧 性材料作隔热保温材料,同时应采用铝箔或塑料薄膜包装的复合材料,作为防 水和防潮材料。 (D)在不同金属材料之间,除不锈钢外应加设耐热的硬质有机材料垫片。 玻璃幕墙立柱与横梁之间的连接处,宜加设橡胶片,或留出lmm孔隙。 (2)主要材料主要性能试验方法: 1)不锈钢和钢材主要性能试验方法应符合下列现行国家标准的规定: 《金属弯曲试验方法》(GB/T232); 《金属拉伸试验方法》(GB/T228) 2)密封胶条主要性能试验方法应符合下列现行国家标准的规定: 《硫化橡胶或热塑橡胶撕裂强度的测定》(GB/T529); 《硫化橡胶邵尔A硬度试验方法》(GB/T531); 《硫化橡胶密度的测定》(GB/T533); 2.3 主要机具设备 双头切割机、单头切割机、冲床、铣床、钻床、锣样机、组角机、打胶机、 玻璃磨边机、空压机、吊篮、卷扬机、电焊机、水准仪、经纬仪、胶枪、玻璃 吸盘等。 2.4 作业条件 (1)主体结构完工,并达到施工验收规范的要求,现场清理干净,幕墙安 装应在二次装修之前进行。 (2)可能对幕墙施工环境造成严重污染的分项工程应安排在幕墙施工前进 (3)应有土建移交的控制线和基准线。(4)幕墙与主体结构连接的预埋件,应在主体结构施工时按设计要求埋设。 (5)吊篮等垂直运输设备安设就位。 (6)脚手架等操作平台搭设就位。 (7)幕墙的构件和附件的材料品种、规格、色泽和性能应符合设计要求。 (8)施工前应编制施工组织设计。 材料和质量要求3.1 材料的关键要求 (1)玻璃幕墙工程中使用的材料必须具备相应的出厂合格证、质保书和检 验报告。 (2)玻璃幕墙工程中使用的铝合金型材,其壁厚、膜厚、硬度和表面质量 必须达到设计及规范要求。 (3)玻璃幕墙工程中使用的钢材,其壁厚、长度、表面涂层厚度和表面质 量必须达到设计及规范要求。 (4)玻璃幕墙工程中使用的玻璃,其品种型号、厚度、外观质量、边缘处 理必须达到设计及规范要求。 (5)玻璃幕墙工程中使用的硅酮结构密封胶、硅酮耐候密封胶及密封材料, 其相容性、粘结拉伸性能、固化程度必须达到设计及规范要求。 3.2 技术关键要求 (1)安装前对构件加工精度进行检验,检验合格后方可进行上墙安装; (2)安装前作好施工准备工作,保证安装工作顺利进行; (3)预埋件安装必须符合设计要求,安装牢固,严禁歪、斜、倾。安装位 置偏差控制在允许范围以内; (4)严格控制放线精度; (5)幕墙立柱与横梁安装应严格控制水平、垂直度以及对角线长度,在安 装过程中应反复检查,达到要求后方可进行玻璃的安装; (6)玻璃安装时,应拉线控制相邻玻璃面的水平度、垂直度及大面平整度; 用木模板控制缝隙宽度,如有误差应均分在每一条缝隙中,防止误差积累; (7)进行密封工作前应对密封面进行清扫,并在胶缝两侧的玻璃上粘贴保 护胶带,防止注胶时污染周围的玻璃面;注胶应均匀、密实、饱满,胶缝表面 应光滑;同时应注意注胶方法,防止产生气泡,避免浪费; (8)清扫时应选用合适的清洗溶剂,清扫工具禁止使用金属物品,以防止 擦伤玻璃或构件表面。 3.3 质量关键要求 施工过程中质量控制要点如下: (1)预埋件和锚固件:位置;施工精度;固定状态;有无变形、生锈;防 锈涂料是否完好。 (2)连接件:安装部位;加工精度;固定状态;防锈处理;垫片是否安放 完毕。 (3)构件安装:安装部位;加工精度,安装后横平竖直、大面平整;螺栓、 铆钉安装固定;外观:色调、色差、污染、划痕;功能:雨水泄水通路、密封 状态;防锈处理。 (4)五金件安装:安装部位;加工精度;固定状态;外观。 (5)密封胶嵌缝:注胶有无遗漏;施工状态;胶缝品质、形状、气泡;外 观、色泽;周边污染。 (6)安装前幕墙应进行气密性、水密性及风压性能试验,并达到设计及规 范要求。 (7)清洁:清洗溶剂是否符合要求;有无遗漏未清洗的部分;有无残留物。 加工工艺4.1 构件的加工制作 (1)铝型材加工精度要求 1)截面尺寸精度 (A)截面尺寸允许偏差应符合表4.1-1的要求。 结构杆件截料尺寸允许偏差 表4.1-1 项目 允许偏差 直角截料 长度尺寸L 1.0mm 端头尺寸a 10 斜角截料 长度尺寸L 1.0mm 端头尺寸a 15 (B)截料端头不应有明显加工变形,毛刺不大于0.2mm (C)孔位允许偏差0.5mm,子L距允许偏差0. 5mm,累计偏差不大于 1.0mm。 (D)铆钉用通孔应符合GBl 521的规定。 (E)沉头螺钉用沉孔应符合GBl522的规定。 (F)圆柱头、螺栓用沉孔应符合GBl 523的规定。 (G)螺丝孔的加工应符合设计要求。 2)铝型材槽、豁、榫的加工应符合下列规定: (A)构件铣槽尺寸允许偏差应符合表4.1-2的要求。 铣槽尺寸允许偏差(mm) 表4.2-2 项目 长度a 宽度b 中心线位置c 偏差 -0.0,+0.5 -0.0,+0.5 0.5 (B)构件洗豁尺寸允许偏差应符合表4.1-3的要求。 铣豁尺寸允许偏差(mm) 表4.1-3 项目 豁口长度a 豁口宽度b 中心线位置c 偏差 -0.0,+0.5 -0.0,+0.5 0.5 (C)构件洗榫尺寸允许偏差应符合表4.1-4的要求。 铣榫尺寸允许偏差(mm) 表4.1-4 项目 中心线位置c偏差 -0.0,-0.5 -0.0,-0.5 0.5 3)幕墙构件装配精度 (A)构件装配尺寸偏差应符合表4.1-5的规定。 构件装配尺寸允许偏差(mm) 表4.1-5 项目 构件长度 允许偏差 槽口尺寸 2000 1.5 >2000 2.0 构件对边尺寸 2000 2.0 >2000 3.0 构件对角尺寸 2000 2.0 >2000 3.5 (B)各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差应符合表13.14.1-6的要求。 相邻构件装配间隙及同一平面高低允许偏差(mm) 表4.1-6 项目 装配间隙 同一平面高低差 允许偏差 0.4 0.4 4)铝型材装配应牢固,各连接间隙要进行可靠的密封处理。连接采用的自 攻螺丝应采用不锈钢制造。螺丝不宜尖部突出框槽内,以防局部挤压玻璃而使 玻璃破裂。 (2)钢构件加工 1)钢构件加工及表面防锈处理应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量 验收规范》(GB50205—2001)的有关规定。 2)钢构件焊接、螺栓连接应符合国家现行标准《钢结构设计规范》 (GB17—88)及《建筑钢结构焊接规程》(JQ81—2002)的有关规定。 4.2 玻璃的加工 (1)一般要求 钢化、半钢化玻璃不允许在现场切割,而应按设计尺寸在工厂进行。钢化、 半钢化的热处理必须在玻璃切割、钻孔、挖槽等加工完毕后进行。 (2)玻璃切割后,切断面边缘不应有明显的缺陷,玻璃均应进行边缘处理 (倒棱、倒角、磨边),以防止应力集中而发生破裂。 (3)玻璃开孔 为防止玻璃碎裂,在玻璃上钻孔时,其尺寸应符合下列要求。 1)圆孔直径不小于板厚,不小于5nun;孔边至板边距离不小于圆孔直径, 也不小于30。 2)方孔孔宽不小于25mm;孔边至板边距离不小于孔宽和板厚之和;角部 倒圆半径不小于2.5mm。 (4)边缘切口 边缘加工切口,其尺寸应符合下列要求: 1)角部切口边长不大于玻璃短边长度的四分之一;角部倒圆半径不小于 2.5mm。 2)边缘切口深度不大于板短边长度的八分之一;切口宽度不大于2倍切口 深度,切口边到板边距离不小于10倍板厚;角部倒圆半径不小于2. 5mm。 (5)边缘处理 经过切割的玻璃边缘会留下无数细小的伤痕和微裂缝,如不处理,会因为 外力和温度变化而开裂,使玻璃破坏。因此切割后的玻璃要进行粗磨、细磨和精磨等不同程度的边缘处理。 (6)圆弧形玻璃 圆弧形玻璃由平面玻璃经热加工弯曲而成,圆弧玻璃尺寸受下列条件限制: 玻璃尺寸:WH2600mm5500mm 5500mm2600mm H——玻璃宽度。弯曲半径:R400mm 矢高:D1000mm 圆心角:Q120。 加工成圆弧玻璃后,两边线对基准平面偏差应在下列范围内: 玻璃厚度t不大于6mm时;不大于3mm。 玻璃厚度t大于6mm时,不大于t/2。 (7)玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求: 1)单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表4.2-1的要求。 单层玻璃与槽口的配合尺寸(mm) 表4.2-1 玻璃厚度 3.515 8~104.5 16 12以上5.5 18 2)中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合表4.2-2的要求。中空玻璃与槽口的配合尺寸(mm) 表4.2-2 中空玻璃 下边上边 侧边 6+da+6 (8)全玻璃幕墙的加工组装应符合下列要求:1)玻璃边缘应进行处理,其加工精度应符合设计要求;2) 高度超过下表规定的玻璃应悬挂在主体结构上。 下端支撑全玻璃墙最大高度 表4.2-3 厚度t(mm) 10,12 15 19 最大高度H(mm) 1)应设置专门的注胶间,要求清洁、无尘、无火种、通风良好,并备置必要的设备,使室内温度应控制在15~27之间(中性双组分结构硅酮密封胶施工 温度宜控制在15~27之间,中性单组分结构硅酮密封胶施工温度可控制在5~48 之间)相对湿度控制在35%~75%之间。注胶操作者和须接受专门的注胶 培训,并经实际操作考核合格,方可持证上岗操作。严禁使用过期的结构硅酮 密封胶;末做相容性试验者,严禁使用,且全部检验参数合格的结构硅酮密封 胶方可使用。 2)相容性试验和粘结力试验都事先进行。 3)严格按标准、规范、设计图纸及工艺规程的要求,采用清洁剂、清洁用 布、保护带等辅助材料。 (2)注胶处基材的清洁 1)清洁是保证隐框幕墙 玻璃与铝型材粘结力的关键工序,也是隐框玻璃幕墙安全性、可靠性的主要 技术指标之一;所有与注胶处有关的施工表面都必须清洗,保持清洁、无灰、 无污、无油、干燥。 2)注胶处基材的清洁,对于非油性污染物,通常采用异丙醇溶剂(50%异 丙醇:水=1:1);对于污染物,通常采用二甲苯溶剂。清洁布应采用于净、柔 软、不脱毛的白色或原色棉布。清洁时,必须将清洁剂倒在清洁布上,不得将 布蘸入盛放清洁剂的容器中,以免造成整个溶剂的污染。 3)清洁时,采用“两次擦”工艺进行清洁。即用带溶剂的布顺一方向擦拭后, 用另一块干净的布在溶剂挥发前擦去未挥发的溶剂、松散物、尘埃、油渍和其 他赃物,第二块布脏后应立即更换。 4)清洁后,已清洁的部分决不允许再与手或其他污染源接触,否则要重新 清洁,特别是在搬运、移动和粘贴双面胶条时一定注意。同时,清洁后的基材 要求必须在15~30mi n内进行注胶,否则要进行第二次清洁。 (3)双面胶条的粘贴 1)双面胶条的粘贴环境应保持清洁、无灰、无污,粘贴前应核对双面胶条 的规格、厚度,双面胶条厚度一般要比注胶胶缝厚度大于lmm,这是因为玻璃放 上后,双面胶条要被压缩10%。 2)按设计图纸确认铝框尺寸形状后,按图纸要求在铝框上正确位置粘贴双 面胶条,粘贴时,铝框的位置最好用专用的夹具固定。 3)粘贴双面胶条时,应使胶条保持直线,用力按下胶条紧贴铝框,但手不 可触及铝型材的粘胶面,在放上玻璃之前,不要撕掉胶条的隔离纸,以防止胶 条的另一粘胶面被污染。 4)按设计图纸确认铝框的尺寸形状与玻璃的尺寸无误后,将玻璃放到胶条 上一次成功定位,不得来回移动玻璃,否则玻璃上的不干胶沾在玻璃上,将难 以保证注胶后结构硅酮密封胶粘结牢卧性,如果万一不干胶粘到已清洁的玻璃 面上,应重新清洁。 5)玻璃与铝框的定位误差应小于1.0mm,安装玻璃时,注意玻璃镀膜面的 位置是否按设计要求正确放置。 6)玻璃固定好后,及时将玻璃铝框组件移至注胶间,并对其形状尺寸进行 最后校正,摆放时应保证玻璃面的平整,不得有玻璃弯曲现象。 (4)混胶与检验 1)常用硅酮结构密封胶有单组分和双组分两种类型。单组分在出厂时已配 制完毕,灌装在塑料筒内,可直接使用,但由于从出厂到使用中间环节多,有 效期相对较短,局限性较大,一般最常用的是双组分,双组分由基剂和固化剂 组成,分装在铁桶中,使用时再混合。 2)双组分结构胶在玻璃幕墙制作工厂注胶间进行混胶,固化剂和基剂的比 例必须按有关规定,并注意是体积比还是质量比。 3)双组分硅酮密封胶应采用专用的双组分打胶机进行混胶,混胶时,应先 按打胶机的说明清洗打胶机,调整好注胶嘴,然后按规定的混合比装上双组分 密封胶进行充分地混合。 4)为控制好密封胶的混合情况,在每次混胶过程中应留出蝴蝶试样和胶杯 拉断试样,及时检查密封胶的混合情况,并做好当班记录。 5)蝴蝶试验是混合好的胶挤在一张白纸上,胶堆直径约20mm,厚约15mm, 将纸折叠,折叠线通过胶堆中心,然后挤压胶堆至3~4mm厚,摊开白纸,可见 堆成8字形蝴蝶状。如果打开白纸后发现有白色斑点、白色条纹,则 说明结构胶还没有充分混合,不能注胶,一直到颜色均匀、充分混合才能注胶, 在混胶全过程中都要将蝴蝶试样编号记录。 6)胶杯试样是用来检查双组分密封胶基剂与固化剂的混合比的。在一小杯中 装入3/4深度混合后的胶,插入一根小棒或一根小压舌板,每5mi 记录每一次抽棒时间,一直到胶被扯断为止,此时间为扯断时间;正常的扯断时间为20~45mi n,混胶中应调整基剂和固化剂的比例,使扯断时间在上述范围 1)注胶前应认真检查、核对密封胶是否过期,所用密封胶牌号是否与设计图纸相符,玻璃、铝框是否与设计图纸一致,铝框、玻璃、双面粘胶条等是否 通过相容性试验,注胶施工环境是否符合规定。 2)隐框玻璃幕墙的结构胶必须用机械注胶,注胶要按顺序进行,以排走注 胶空隙内的空气;注胶枪枪嘴应插入适当深度,使密封胶连续、均匀、饱满地 注入到注胶空隙内,不允许出现气泡;在接合处应调整压力保证该处有足够的 密封胶。 3)在注胶过程中要注意密封胶的颜色变化,以判断密封胶的混合比的变化, 一旦密封胶的混合比发生变化,应立即停机检修,并应将变化部位的胶体割去, 补上合格的密封胶。 4)注胶后要用刮刀压平、刮去多余的密封胶,并修整其外露表面,使表面 平整、光滑,缝内无气泡,压平和修整的工作必须在所允许的施工时间内进行, 一般在10~20mi n以内。 5)对注胶和刮胶过程中可能导致铝框、玻璃污染的部位,应贴纸基粘胶带 进行保护;刮胶完后应立即将纸基粘胶带除去。 6)对于需要补填密封胶的部位,应清洁干净并在允许的时间内及时填补, 填补后仍要刮平、修整。 7)进行注胶时应及时做好注胶记录,记录应包括如下内容: 注胶日期 结构胶的型号、大小捅的批号、桶号 双面胶带的规格 清洗剂规格、产地、领用时间 注胶班组负责人、注胶人、清洗人姓名 工程名称、组件图号、规格、数量 (6)静置与养护 1)注完胶的玻璃组件应及时静置,静置养护场地要求:温度为10~30, 相对湿度为65%~75%、无油污、无大量灰尘,否则会影响其固化效果。 2)双组分结构胶静置3~5d后,单组分结构胶静置7d后才能运输,所以要 准备足够面积的静置场地。 3)玻璃组件的静置可采用架子或地面叠放,当大批量制作时以叠放为多, 叠放时应符合下列要求: 玻璃面积<2m每垛堆放不得超过8块;玻璃面积>2m每垛堆放不得超过6块。 如为中空玻璃则数量减半,特殊情况需另行处理。 4)叠放时每块之间需均匀放置四个等边立方体垫块,垫块可采用泡沫塑料 或其他弹性材料,其尺寸偏差不得大于0.5mm,以免使玻璃不平而压碎。 5)未完全固化的玻璃组件不能搬运,以免粘结力下降;完全固化后,玻璃 组件可装箱运至安装现场,但还需要在安装现场放置10d左右,使总的养护期达 到14~2ld,达到结构密封胶的粘结强度后方可安装上墙。 6)注胶后的成品玻璃组件应抽样作切胶检验,以进行检验粘接牢固性的剥 离试验和判断固化程度的切开试验;切胶检验应在养护4d后至耐候密封胶打胶 前进行,抽样方法如下:100樘以内抽两件;超过l00樘加抽1件,每组胶抽查不 得少于3件。 7)按以上抽样方法抽检,如剥离试验和切开试验有一件不合格,则加倍抽 检,如仍有一件不合格,则此批产品视为不合格,不得出厂安装使用。8)注胶 后的成品玻璃组件可采用剥离试验结构密封胶的粘结牢固性。试验 时先将玻璃和双面胶条从铝框上拆除,拆除时最好使玻璃和铝框上各粘拉一段 密封胶,检验时分别用刀在密封胶中间导切开50mm,再用手拉住胶条的切口 向后撕扯,如果沿胶体中撕开则为合格,反之,如果在玻璃或铝材表面剥离, 而胶体未破坏则说明结构密封胶粘结力不足或玻璃、铝材镀膜层不合格,成品 玻璃组件不合格。 9)切开试验可与剥离试验同时进行,切开密封胶的同时注意观察切口胶体 表面,表面如果闪闪发光,非常平滑,说明胶未固化,反之,表面平整、颜色 发暗,则说明已完全固化,可以搬运安装施工。 施工工艺22 5.1 玻璃幕墙工艺流程(见图5.1) 玻璃幕墙安装工艺流程图 调整埋件 复验基础尺寸安装预埋件 放线 安装连接铁件 质量检查 安装龙骨 质量检查 安装防火涂料 质量检查 密封 清扫 全面综合检查 竣工交付 质量检查 检查放线精度 安装玻璃块 5.2 图5.1玻璃幕墙工艺流程 操作工艺 (1)安装施工准备 1)编制材料、制品、机具的详细进场计划; 2)落实各项需用计划; 3)编制施工进度计划; 4)做好技术交底工作; 5)搬运、吊装构件时不得碰撞、损坏和污染构件; 6)构件储存时应依照安装顺序排列放置,放置架应有足够的承载力和刚度。 在室外储存时应采取保护措施; 7)构件安装前应检查制造合格证,不合格的构件不得安装。 (2)预埋件安装 1)按照土建进度,从下向上逐层安装预埋件; 2)按照幕墙的设计分格尺寸用经纬仪或其他测量仪器进行分格定位; 3)检查定位无误后,按图纸要求埋设铁件; 4)安装埋件时要采取措施防止浇筑混凝土时埋件位移,控制好埋件表面的 水平或垂直,防止出现歪、斜、倾等。 5)检查预埋件是否牢固、位置是否准确。预埋件的位置误差应按设计要求 进行复查。当设计无明确要求时,预埋件的标高偏差不应大于10mm,预埋件的 位置与设计位置偏差不应大于20mm。 (3)施工测量放线 1)复查由土建方移交的基准线。 2)放标准线:在每一层将室内标高线移至外墙施工面,并进行检查;在放 线前,应首先对建筑物外形尺寸进行偏差测量,根据测量结果,确定基准线。3) 以标准线为基准,按照图纸将分格线放在墙上,并做好标记。 4)分格线放完后,应检查预埋件的位置是否与设计相符,否则应进行调整 或预埋件补救处理。 5)最后,用Φ0. 0mm的钢丝在单幅幕墙的垂直、水平方向各拉两根,作为安装的控制线,水平钢丝应每层拉一根(宽度过宽,应每间隔20m设1支点, 以防钢丝下垂),垂直钢丝应间隔20m拉一根。 6)注意事项: 放线时,应结合土建的结构偏差,将偏差分解,应防止误差积累;放线时, 应考虑好与其他装饰面的接口;拉好的钢丝应在两端紧因点做好标记,以便钢 丝断了,快速重拉;应严格按照图纸放线;控制重点为:基准线。 (4)隐框、半隐框及明框玻璃幕墙安装工艺 1)过渡件的焊接: (A)经检查,埋件安装合格后,可进行过渡件的焊接施工; (B)焊接时,过渡件的位置一定要与墨线对准; (C)应先将同水平位置两侧的过渡件点焊,并进行检查; (D)再将中间的各个过渡件点焊上,检查合格后,进行满焊或段焊; (E)控制重点:水平位置及垂直度; (F)焊接作业注意事项: 焊接作业顺序(见图5.2) 焊接作业顺序 清理、确认焊接位置 检查焊质量 除锈 图5.2焊接作业顺序用规定的焊接设备、材料,操作人员必须持焊工证上岗; 焊接现场的安全、防火工作; 严格按照设计要求进行焊接,要求焊缝均匀,无假焊、虚焊、夹渣; 防锈处理要及时,彻底。 2)玻璃幕墙铝龙骨安装: (A)将加工完成的立柱按编号分层次搬运到各部位,临时堆放。堆放时 应用木块垫好,防止碰伤表面; (B)将立柱从上至下或从下至上逐层上墙,安装就位; (C)根据水平钢丝,将每根立柱的水平标高位置调整好,稍紧连接件螺 (D)再调整进出、左右位置,检查是否符合设计分格尺寸及进出位置,如有偏差应及时调整,不能让偏差集中在某一个点上。经检查合格后,拧紧螺 (E)当调整完毕,整体检查合格后,将连接铁件与过渡件、螺帽与垫片间均采用段焊、点焊焊接,及时消除焊渣,做好防锈处理; (F)安装横龙骨时水平方向应拉线,并保证竖龙骨与横龙骨接口处的平整, 连接不能有松动,横梁和立柱之间垫片或间隙符合设计要求; (G)注意事项: 立柱与连接铁件之间要垫胶垫; 因立柱料比较重,应轻拿轻放,防止碰撞、划伤; 挂料时,应将螺帽拧紧,以防脱落而掉下去; 调整完以后,要将避雷铜导线接好。 3)防火材料安装: (A)龙骨安装完毕,可进行防火材料的安装; (B)安装时应按图纸要求,先将防火镀锌钢板固定(用螺丝或射钉),要 求牢固可靠,并注意板的接口; (C)然后铺防火棉,安装时注意防火棉的厚度和均匀度,保证与龙骨料 接口处的饱满,且不能挤压,以免影响面材; (D)最后进行顶部封口处理即安装封口板; (E)安装过程中要注意对玻璃、铝板、铝材等成品的保护。以及内装饰 的保护。 4)玻璃安装 (A)安装前应将铁件或钢架、立柱、避雷、保温、防锈全部检查一遍, 合格后再将相应规格的面材搬入就位,然后自上而下进行安装; (B)安装过程中用拉线控制相邻玻璃面的平整度和板缝的水平、垂直度, 用木板模块控制缝的宽度; (C)安装时,应先就位,临时固定,然后拉线调整; (D)安装过程中,如缝宽有误差,应均分在每条胶缝中,防止误差积累 在某一条缝中或某一块面材上。 (5)点支承式玻璃幕墙的安装 1)钢结构的安装 (A)安装前,应根据甲方提供的基础验收资料复核各项数据,并标注在 检测资料上。预埋件、支座面和地脚螺栓的位置、标高的尺寸偏差应符合相关 的技术规定及验收规范,钢柱脚下的支撑预埋件应符合设计要求,需填垫钢板 时,每叠不得多于三块。 (B)钢结构的复核定位应使用轴线控制控制点和测量的标高基准点,保 证幕墙主要竖向构件及主要横向构件的尺寸允许偏差符合有关规范及行业标准。 (C)构件安装时,对容易变形的构件应作强度和稳定性验算,必要时采 取加固措施,安装后,构件应具有足够的强度和刚度。 (D)确定几何位置的主要构件,如柱、衍架等应吊装在设计位置上,在 松开吊挂设备后应做初步校正,构件的连接接头必须经过检查合格后,方可紧 固和焊接。 (E)对焊缝要进行打磨,消除棱角和夹角,达到光滑过渡。钢结构表面 应根据设计要求喷涂防锈、防火漆,或加以其他表面处理。 (F)对于拉杆及拉素结构体系,应保证支撑杆位置的准确,一般允许偏差 在1mm,紧固拉杆(索)或调整尺寸偏差时,宜采用先左后右,由上至下的顺 序,逐步固定支撑杆位置,以单元控制的方法调整校核,消除尺寸偏差,避免 误差积累。 (G)支承钢爪安装:支承钢爪安装时,要保证安装位置公差在lmm内, 支承钢爪在玻璃重量作用下,支承钢系统会有位移,可用以下两种方法进行调 如果位移量较小,可以通过驳接件自行适应,则要考虑支撑杆有一个适当的位移能力; 如果位移量大,可在结构上加上等同于玻璃重量的预加载荷,待钢结构 位移后再逐渐安装玻璃。无论在安装时,还是在偶然事故时,都要防止在玻璃 重量下,支承钢爪安装点发生过大位移,所以支承钢爪必须能通过高抗张力螺 栓、销钉、楔销固定。支承钢爪的支承点宜设置球铰,支承点的连接方式不应 阻碍面板的弯曲变形。 2)拉索及支撑杆的安装 (A)拉索和支撑杆的安装过程中要掌握好施工顺序,安装必须按“先上后 下,先竖后横”的原则进行安装。 竖向拉索的安装:根据图纸给定的拉索长度尺寸加1~3mm从顶部结构 开始挂索呈自由状态,待全部竖向拉索安装结束后进行调整,调整顺序也是先 上后下,按尺寸控制单元逐层将支撑杆调整到位。 横向拉索的安装:待竖向拉索安装调整到位后连接横向拉索,横向拉索在 安装前应先按图纸给定的长度尺寸加长1~3mm呈自由状态,先上后下空话子单 元逐层安装,待全部安装结束后调整到位。 (B)支撑杆的定位、调整:在支撑杆的安装过程中必须对杆件的安装定 位几何尺寸进行校核,前后索长度尺寸严格按图纸尺寸调整,保证支撑连接杆 与玻璃平面的垂直度。调整以按单元控制点为基准对每一个支撑杆的中心位置 进行核淮。确保每个支撑杆的前端与玻璃平面保持一致,整个平面度的误差应 控制在5mm/ 3M。在支撑杆调整时要采用“定位头”来保证支撑杆与玻璃的距离 和中心定位的准确。 (C)拉索的预应力设定与检测:用于固定支撑杆的横向和竖向拉索在安 装和调整过程中必须提前设置合理的内应力值,才能保证在玻璃安装后受自重 荷载的作用下结构变形在允许的范围内。 竖向拉索内预拉值的设定主要考虑以下几个方面:一是玻璃与支承系统 的自重;二是拉索螺纹和钢索转向的摩擦阻力;三是连接拉索、锁头、销头所 允许承受拉力的范围;四是支承结构所允许承受的拉力范围。 横向拉索预拉力值的设定主要考虑以下几个方面:一是校准竖向索偏拉 所需的力;二是校准竖向衍架偏差所需的力;三是螺纹的摩擦力和钢索转向的 摩擦力;四是拉索、锁头、耳板所允许承受的拉力;五是支承结构所允许承受 索的内力设置是采用扭力扳手通过螺纹产生力,用扭矩来控制拉杆内应力的大小。 在安装调整拉索结束后用扭力扳手进行扭力设定和检测,通过对照权力 表的读数来校核扭矩值。 (D)配重检测:由于幕墙玻璃的自重荷载和所受力的其他荷载都是通过 支撑杆传递到支承结构上的,为确保结构安装后在玻璃安装时拉杆系统的变形 在允许范围内,必须对支撑杆上进行配重检测。 配重检测应按单元设置,配重的重量为玻璃在支撑杆上所产生的重力荷 载乘系数1~1.2,配重后结构的变形应小于2mm。 配重检测的记录。配重物的施加应逐级进行,每加一级要对支撑杆的变 形量进行一次检测,一直到全部配重物施加在支撑杆上测量出其变形情况,并 在配重物卸载后测量变形复位情况并详细记录。